Eine Kastenträger-Rollformmaschine ist eine spezielle Maschine, die zur Herstellung von Kastenträgern für Lagerregale (auch Querträger oder Unterzugträger genannt) verwendet wird.

Die Profiliermaschine für Kastenträger kann den verzinkten Stahlstreifen durch die Walzen in einem bestimmten Design kontinuierlich in eine spezielle Kastenträgerform walzen. Anschließend rollt und verriegelt die Verriegelungsmaschine zwei Kastenträgerteile miteinander.

Hauptkomponenten der Kastenträger-Rollformmaschine:

1. Abwickelhaspel: Sie dient zum Halten und Abwickeln der gewalzten Stahlcoils. Die Abwickelhaspel sorgt für einen stabilen Hydraulikdruck, um die Coils auszudehnen und so die Ebenheit und Geradheit der Coils beim Transport zur Rollformmaschine sicherzustellen.

2. Richtstation: Die Richtstation mit drei oberen und vier unteren Wellenrollen dient zum Richten der Stahlbänder, da diese während Transport und Lagerung verbogen oder verdreht werden können. Da der Kastenträger eine hohe Ebenheit erfordert, ist die Genauigkeit und Einstellbarkeit der Richtrollen besonders wichtig.

3. Servo-Zuführvorrichtung: Diese Vorrichtung sorgt für die präzise und gleichmäßige Zuführung der abgeflachten Stahlcoils zur Rollformmaschine. Normalerweise kann dies per Walzen- oder Kettenzuführung erfolgen. Die kettengeführte Coilstreifenzufuhr erreicht bei Hochgeschwindigkeitsproduktion eine stabilere Geschwindigkeit, da der Kettenantrieb leistungsstärker ist.

4. Rollformmaschine: Als wichtigster Bestandteil der gesamten Trägerkastenmaschine besteht sie hauptsächlich aus einer Reihe von Rollenstationen. Diese Rollen werden mithilfe von Software wie COPRA, SOLIDWORKS, AutoCAD, Profili, Inventor usw. speziell auf die Profilzeichnung und -größe des Kastenträgers abgestimmt. Im Rollformprozess werden die Stahlbänder schrittweise in die gewünschte Kastenträgerform gebracht. Form und Anordnung der Rollen müssen in der Regel an die endgültige Produktform angepasst werden.

5. Schneide: Nachdem die Stahlstreifen von der Rollformmaschine geformt wurden, schneidet die Schneide die Trägerkastenprofile gemäß dem Maschinensteuerungsprogramm auf die gewünschte Länge. Als Schneidetyp kommen Kreissägen, Formschneiden, Laserschneiden usw. in Frage.

6. Stapel- und Verpackungsmaschine: Die bereits zugeschnittenen Trägerprofile werden per Rollenbahn transportiert und in bestimmten Lagen und Stückzahlen gestapelt. Anschließend können sie mit einer automatischen Verpackungsmaschine verpackt werden, um Lagerung und Transport zu erleichtern.

7. Automatisches Maschinensteuerungssystem: Die gesamte Profiliermaschine ist mit einem fortschrittlichen Produktionssteuerungssystem ausgestattet, das die Arbeitsbedingungen jedes Maschinensystems überwacht und anpasst. Das gesamte System umfasst SPS, HMI, Sensoren, Elektromotoren, Servomotoren usw., um eine vollautomatische und hochpräzise Produktionssteuerung zu gewährleisten.

8. Zusatzmaschinen: Außer der oben genannten Ausrüstung kann die gesamte Produktionslinie für Trägerkästen auch mit einer Verriegelungsmaschine, einem Staubsammelsystem, einem Schmiersystem usw. ausgestattet werden, um sicherzustellen, dass die Maschine unter guten und sauberen Arbeitsbedingungen läuft.

Detaillierte Spezifikation der Komponenten der Profiliermaschine für Trägerkästen

a) Hydraulische Abwickelhaspel

1) Erweiterungstyp: Hydraulische Erweiterung

2) Abwickeltyp: Motorisierte aktive Abwickelspule

b) Abflachung

1) Abflachungssystem: Obere 3 und untere 4 Vollwellen, plus zusätzliche 4 Klemmwellen.

2) Führungssystem: Einschließlich Führungswelle und Führungsrollen, seine Breite ist einstellbar, um für verschiedene Stahlbänder geeignet zu sein.

3) Wellenmaterial: CNC-Bearbeitung, Abschrecken mit Anlasswärmebehandlung, Fertigdrehen, Polieren und Verchromen.

c) Hauptprofiliermaschine

1) Walzgerüst: 24 Hauptstationen

2) Getriebeart: Getriebe für jeden Rollenständer

3) Maschinenbasis: Geschweißt durch H500-Platte, mit Kugelstrahlen und Wärmebehandlung

4) Walzenmaterial: GCR15, CNC-Bearbeitung mit Wärmebehandlung, Fertigdrehen, Polieren und Verchromen. HRC 58-60

5) Hauptwelle: SAE 5140, CNC-Bearbeitung, Abschrecken mit Anlasswärmebehandlung, Fertigdrehen, Polieren und Verchromen.

d) Hydraulischer Schneider

1) Typ: Nachschnitt übernehmen, automatisch auf Länge, Menge usw. schneiden.

2) Fräsermaterial: SAE-AISI D3, gehärtet.

e) Stromversorgung und Steuerungssystem

1) Schaltschrank: 1 Satz. Mit Not-Aus-Schalter.

2) Steuergriff: 1 Satz, zur Jog-Steuerung während Maschinentests und Produktion.

3) Bedienplattform: HMI & Button, mit Anzeige in englischer Sprache.

f) Automatische Balkenprofil-Stapelmaschine

1) Rollenbahnlänge: 12 Meter

2) Stapelart: automatisches Umdrehen und Stapeln der Pfetten nach programmierter Anzahl und Lagen

3) Maschinensteuerungssystem: SPS-Steuerung, automatische Synchronisierung mit der Pfetten-Rollformmaschine.  

Die Anwendung von Kastenträgern

1, Unterstützung des Rack-Regalsystems

Die mit einer Kastenprofiliermaschine hergestellten Kastenprofilprofile werden hauptsächlich seitlich am Regalboden montiert und tragen das Gewicht der Regalsäule. Diese Strukturen erfüllen verschiedene Lageranforderungen und erhöhen die Stabilität und Tragfähigkeit des gesamten Lagerregals.

2, Breiter Anwendungsbereich

Die Kastenträgerprofile werden häufig in verschiedenen Regalsystemen der Lagerlogistik verwendet, einschließlich, aber nicht beschränkt auf Palettenregale, Kragarmregale, modulare Regale, bewegliche Regale usw. Diese Systeme werden häufig in Lagerhäusern, Fabriken, Supermärkten usw. zur Lagerung und Verwaltung verschiedener Waren verwendet.

3. Steigern Sie die Logistikeffizienz

Durch die Verwendung der weit verbreiteten Trägerkastenprofile der NOVOTEK-Trägerkastenmaschine kann ein stabileres und solideres Regalsystem aufgebaut und so die Effizienz und Sicherheit der gesamten Lagerlogistik erhöht werden. Mit der Weiterentwicklung der Lagerlogistik werden die Anforderungen an Trägerkasten-Rollformmaschinen künftig weiter steigen.

Vorteile und Nachteile einer Kastenträger-Rollformmaschine

A) Die Vorteile

a) Hoher Automatisierungsgrad:

Die Kaltwalzformmaschine verfügt normalerweise über eine SPS-Steuerung, um einen hohen Automatisierungsgrad der Produktion sicherzustellen, manuelle Eingriffe zu reduzieren und so die Produktionseffizienz zu steigern.

Die gesamte Trägerkastenmaschine benötigt nur einen Bediener, vom Abwickler, der Abflachungsstation, der Führung und Zuführung, der Rollformmaschine bis zum Schneiden, dem automatischen Stapeln und Verpacken usw. Dadurch können viele Arbeitskräfte eingespart werden.

b) Hohe Genauigkeit

Der hergestellte Kastenträger weist eine hohe Präzision und ein ansprechendes Aussehen auf und kann die Anforderungen an die Trägerprofilkonstruktion und -größe genau erfüllen.

Die Walzenmaterialien bestehen aus hochwertigem Getriebestahl, der durch Abschrecken und Verchromen stabil und präzise im gesamten Rollformprozess abläuft.

c) Flexibilität

Die Rollformmaschine kann die Produktgröße kontinuierlich und automatisch anpassen, sodass sie für unterschiedliche Trägerkastenspezifikationen und -formen geeignet ist.

Die automatische, benutzerfreundliche HMI-Schnittstelle ist einfach zu bedienen.

d) Geringer Energieverbrauch

Die Strahlkastenmaschine hat einen niedrigen Stromverbrauch und erfüllt daher die Anforderungen moderner industrieller Energieeinsparung und Emissionsreduzierung.

e) Sicherheitsschutz

Es gibt mehrere Sicherheitsschutzsysteme, um die Sicherheit der Arbeiter während des Betriebs der Balkenkastenmaschine zu gewährleisten.

B) Die Nachteile:

a) Hohe Investitionskosten

Die Kosten für die moderne, hochautomatisierte Kaltwalzformmaschine für Kastenträger können für mittelgroße und kleine Fabriken eine große Investition darstellen.

b) Technische Schwelle

Die Bedienung und Wartung von Rollformmaschinen erfordert bestimmte Fachkenntnisse und Fähigkeiten. Unkundige oder ungeeignete Bediener können die Produktionseffizienz und die Produktqualität beeinträchtigen.

c) Wartung und Kundendienst

Das Getriebesystem, das Schmiersystem sowie die Elektrik und Hydraulik der Profiliermaschine für Trägerkästen müssen regelmäßig gewartet werden, um einen normalen Betrieb der Maschine über eine lange Lebensdauer zu gewährleisten.

d) Rohstoffbedarf

Die Qualität und Stabilität des verzinkten Stahls wirkt sich positiv auf die Qualität des endgültigen Trägerkastenprofils aus. Wenn die Stahldicke nicht stabil oder nicht in gutem Zustand ist, kann das Produkt defekt oder nicht geeignet sein.

e) Lärm und Vibrationen

Während des Betriebs der Rollformmaschine können Geräusche und Vibrationen auftreten, die sich auf die Arbeitsbedingungen und die Maschinenbediener auswirken können. Daher ist es erforderlich, den Geräusch- und Vibrationspegel durch geeignete Maßnahmen zur Lärm- und Stoßdämpfung zu reduzieren.

Installation und Inbetriebnahme einer Profiliermaschine für Trägerkästen

1. Vor der Installation der Maschine muss eine ausreichend große Fabrikfläche vorbereitet werden. Der Betonboden sollte stabil genug sein, um das Gewicht und den Transport der Rollformmaschine zu tragen.

2. Die Installation beginnt mit der Montage der Rollformmaschinenstrukturen. Es muss sichergestellt werden, dass die Hauptstruktur der Rollformmaschine stabil und flach ist. Anschließend müssen Abwickelhaspel, Abflachungsstation, Materialzufuhr, Rollformmaschine, Schneide- und Stapelmaschine usw. installiert werden.

3. Schließen Sie die Maschine gemäß der Installations- und Bedienungsanleitung des Lieferanten an und stellen Sie sie ein.

4. Die elektrische Anlage muss genau dem Schaltplan und den Kabelanschlusszeichnungen des Herstellers der Profilkasten-Rollformmaschine entsprechen. Das Hydrauliksystem muss gut angeschlossen sein, um Öllecks zu vermeiden.

5. Nach Abschluss der oben genannten Installationsarbeiten muss die Rollformmaschine vollständig in Betrieb genommen werden. Dies umfasst einen Leerlauf, die Überprüfung der ordnungsgemäßen Funktion aller Systeme sowie die Feststellung von Geräuschen und Vibrationen. Anschließend kann die Maschine mit Rohmaterial beladen werden, um die Produktqualität und -genauigkeit unter normalen Betriebsbedingungen zu überprüfen.